Как изготовить это изделие? Советы по необычным технологиям и конструкциям мебели.

[arbat]

Судя по фотографии - фактура поверхности деталей гладкая; покраска - матовая, в несколько слоев, с подложкой; помимо скруглений углов пласти все видимые ребра на деталях "завалены" R=1.5-2 мм. Конструкция не сложная, но требующая акуратности при исполнении в материале. Её можно разбить на несколько узлов:
- Дно -опорное с 4-мя ножками; Материал МДФ, под покраску.
- Несущий каркас, собраный до покраски в единый узел. Это фигурные боковые стенки, задний полик и 2 верхние монтажки (для удобства крепления крышки); Материал МДФ, под покраску. Конструкция боковых стенок может иметь несколько решений. На мой взгляд, самое приемлемое решение предложил A.B.C. (см. #13). Исходить, в данном случае, надо из производственных возможностей Исполнителя.
- Крышка (как отдельная деталь), материал МДФ под покраску.
- Выкатной ящик (назначение и конструкция короба ящика , увы, неизвестны); Материал - МДФ под покраску.
Если это мелкая или средняя серия - необходимо предусмотреть материалы и схему упаковки изделия.
Если Изделие будет отправляться в разборе - небходимо разобрать узлы "Несущая конструкция" и "Выкатной ящик".
Ну и естественно, в этом случае снабдить Изделие Инструкцией по сборке, с рисунками, конечно.
Не очень сложно, по-моему. Будут вопросы - обращайтесь, коллеги "по цеху".
P.S. Предпочитаю работать в Bcad, но пакет КД на Изделие для Заказчика, как правило, перевожу в Word или Excel. MS Office не установлен только у ленивого.

[A.B.C.]

Распределение нагрузки между деталями изделия происходит следующим образом:
Ящик выкатной – ролтковые направляющие – стенки боковые – ножки.
На фотографии хороши видны вырезы в дне для ножек и ножки крепятся непосредственно на боковые стенки, в связи, с чем можно сделать вывод, что функция дна в данном изделии только скреплять снизу боковины, и не какой особой нагрузки оно не несет (ни статической, ни динамической).

Осмелюсь не согласиться с arbat по поводу того, что покраска изделия производилась в собранном виде. Как он очень правильно заметил кромки всех деталей фасада скруглины R=1.5-2 мм (мне кажется, что именно 2 мм или немного больше, так как меньший радиус не позволил бы так хорошо нанести ЛКМ и он стек бы с него) и при сборе деталей с такими скруглениями кромок возникает эффект, как бы руста, что ли, что по моему является дизайнерским замыслом, а при отделке изделия в собранном виде он был бы залит краской, чего на фотографии не заметно. Там четко видны стыки детали подчеркнутые радиусом скругления кромок.
Сборка производилась уже отделанных деталей и мне кажется, учитывая конструктив изделия и все выше сказанное, в следующем порядке:
- крепление ножек и роликовых направляющих на боковые стенки;
- сборка стенок боковых и задней стенки - фасада обратной стороны изделия (именно фасада, а не полика, так как ясно видно, что изделие стоит по середине помещения, а значит, задняя стенка видима и является фасадной деталью);
- на перевернутую крышку крепятся стенки боковые и задняя стенка;
- крепится дно изделия;
- установка роликовых направляющих на боковые стенки каркаса ящика;
- сборка каркаса ящика и установка на него дна и фасадной детали;
- устанавливается выкатной ящик на роликовые направляющие;
- устанавливается светильник (на сколько я понял, он является неотъемлемой частью конструкции)

Мне кажется, что данное изделие является изделием эконом класса и увеличивать его стоимость используя окрашенные детали каркаса ящика не стоит, а использовать ЛДСП.
Что касается фасадных деталей, то хочу отметить, что изготовить крышку, фасадную деталь ящика и заднюю стенку лучше всего из односторонне ламинированного МДФ, пустив ламинат на внутреннею сторону, что значительно сократит количество использованного ЛКМ и работы связанной с его нанесением, что в свою очередь сократит себестоимость изделия. Из тех же соображений дно изделия советую окрасить только по периметру одну кромку с небольшим заходом на пласти.

[Z300]

Робяты, вы забываете... на углах радиус 40-60mm - это критично (трещит и ломается) даже для гибкой фанеры не говоря о фрезерованном мдф. А радиус в 1.5-2mm это радиус обычного загиба листового металла (0,7-0,9). Штамповка. Можно конечно и из цельного куска дерева своять, но думаю не очень технологично.

[Koalin]

Толи у меня глаза не там где положено: радиус там 80-100, поэтому фрезерованный МДФ вполне мог иметь место, как впрочем и многослойный.

[Sevillano]

Вложение 9559боковины у данного комода выполнены в виде каркасов собранных из 26 плиты отфрезерованы радиусной фрезой подготовлены к наклейке пластика ну и соответственно оклеены по технологии постформинга. При изготовлении тумбочки на мой взгляд использовалась та же технология только вместо пластика детали окрашены и еще использовали фрезерованный мдф изготовленный по технологии которая описана выше

[ex_ministr]

вот еще, как вариант к рассмотрению, - Гибкий ДСП Recoflex

[CENTER]

[den-woodcraft]

возможный вариант:
Гнутоклееный профиль из шпона и МДФ

[kolokol4ok]

А как сделать такой стол


или вот

[KelWin]

Что за покрытие на столе не знаю, а вот бока скорее всего сделаны с применением образующего каркаса и гнутоклеенной облицовки. Сам стол не видел, а вот с кроватью из того же каталога имел дело - www.nuevalinea.es. Детали каркаса очень легкие, т.е. "пустые", при этом крепежная фурнитура держит намертво, значит имеем закладные и ребра жесткости в точках крепежа. Вообще, качество изготовления нашей промышленности и не снилось, к сожалению

[A.B.C.]

Вариант, но в статье про профиль на сайте есть оговорка, что стыки под покраску рекомендуется расшивать, иначе велика вероятность образования трещин в процессе эксплуатации и это немного тревожит.