|
|
|
|
|
20.11.2009, 00:12
|
#1
|
Нормирование технологических операций на мебельном производстве
DiMaS
VIP
Регистрация: 10.12.2007
Адрес: Санкт-Петербург
Сообщений: 671
Сказал(а) спасибо: 853
Поблагодарили 713 раз(а) в 247 сообщениях
![DiMaS вне форума](/forum/images/statusicon/user_offline.gif)
20.11.2009, 00:12
Рейтинг:
()
Норма времени – время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).
Норма выработки – количество продукции, которое должно быть произведено рабочим за единицу времени.
На повестке дня вопросы: - Кто как нормирует производственные операции?
- Что надо учитывать при нормировании?
- Какие повышающие и понижающие коэффициенты и как используются?
Если у кого есть пронормированные операции, просьба поделиться циферками (в ед. времени), и способом их получения (из чего складывается норма времени отведённая на операцию).
Не забываем указывать оборудование на котором производится операция и его технические особенности.
В первую очередь интересует нормирование работ производимых на: - форматно-раскроечном станке
- кромкооблицовочном оборудовании
- присадочном станке
а так-же любые другие операции (в том числе сборочные) имеющиеся на вашем производстве
|
Просмотров: 81450
|
22.11.2009, 11:12
|
#2
|
Пользователь
Регистрация: 09.09.2009
Сообщений: 51
Сказал(а) спасибо: 18
Поблагодарили 39 раз(а) в 15 сообщениях
Вес репутации: 193
|
Цитата:
Сообщение от DiMaS
На повестке дня вопросы: - Кто как нормирует производственные операции?
- Что надо учитывать при нормировании?
- Какие повышающие и понижающие коэффициенты и как используются?
...
В первую очередь интересует нормирование работ производимых на: - форматно-раскроечном станке
- кромкооблицовочном оборудовании
- присадочном станке
а так-же любые другие операции (в том числе сборочные) имеющиеся на вашем производстве
|
Для начала следует ИМХО уточнить для чего и кому нужно нормирование, а кто может на него тупо забить?
Практически никто не нормирует операции в кустарных производствах и в этом есть смысл, так как пять универсальных работников в цеху, три сборщика и водитель-экспедитор-снабженец (он же грузчик) - работают столько времени в сутках сколько есть заказов в корзине. Как правило работники умеют делать все подряд на разных операциях с деталями и с различной производительностью (временем исполнения операции с деталью). Т.е. когда раб день не нормирован, производство не возобновляемое (непоточное), время зависит от квалификации персонала и принимаемых им решений по ситуации - то любые попытки нормировать и приучать к временным нормам народ смысла нет. Не стреляйте в пианистов - пусть играют как умеют ![Smile](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies/smile.gif) . Низкая эффективность использования времени в таких производствах окупается мастерством мастеров и эксклюзивностью.
Для более эфективного использования времени в производстве логично стремиться (по возможности или местами) к организации мелкосерийного и серийного производства, где работы организованы как поток. И вот тут и нужно нормирование операций для их синхронизации как друг с другом, так и другими процесами ( типо снабжение, поставка клиенту, сборка и т.п. ).
Вообще то вопрос о нормировании не детский, во многом лукаво заводящий в различные тупики.
Например: На одном подшефном предприятии "Х" ( Серийное производство мебели широкой номенклатуры ... более 600 стандартных изделий производимых поточно различными партиями деталей ) случались остановки производства по причине дисбаланса загрузки оборудования. Т.е. к примеру кромочник был так загружен в одну из 8-ми часовых смен, что заготовки деталей не могли пробиться к группе станков присадочных, в другую смену завал перемещался на другую группу оборудования. И так завалы бродили по цехам. Иногда приходилось останавливать все производство, так как терялась информация о том, что происходит и было невозможно определиться какой заказ в какой стадии в производстве находится.
Первое, на что мы обратили внимание - как раз на систему нормирования. Оказалось, что нормирование производилось исходя из параметров станочного парка. Например кромочный станочек пропускал через себя 11 метров кромки в минуту, путем привязки к данному параметру и путем введения каких то "логически забавно опревданных" ![Smile](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies/smile.gif) коэффициентов был выведен норматив 3200 метров кромки обязаны были пропустить на этом бедном станочке станочники за смену в 8 часов. Такие же наблюдения были сделаны и на других станочках и установлены нормативы, которых изо всех сил добивались труженники цеха. На эти нормы были завязаны и мотивирующие баблом к честному труду показатели. Для простоты восприятий приведу пример простенькой технологической цепочки: Раскрой - Кромление прямолинейное - Присадка на проходнике - упаковка ... Так вот на предприятии были установлены следующие нормативы на смену в данной цепочке: Раскрой : 750 кв.м заготовок в смену - Кромление прямолинейное : 3200 м\пог кромки - Присадка на проходнике 2000 циклов - упаковка : 600 упаковок. И к этому стремились все цехожители.
Мы посмотрели как такое нормирование сказывается на скорости материального потока и оказалось, что в первую смену раскройщики-молОдцы выдали на гора 750 кв.метров ... во вторую смену кромщики-красавцы тож выполнили норматив в 3200 метров кромки за смену (однако пропустили через станок только 430 кв метров пощадей деталей !!! ![Sorry](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies_icq/sorry.gif) ), та же картина на присадке - сделали даже 2200 циклов присадки !!! однако пропустили через себя 625 кв.метров, упаков ка сделала 450 упаковок ![Sad](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies_icq/sad.gif) но упаковала скопившегося ранее продукта аж на 1200 кв. метров.
Думаю что этот пример нагляден?
|
|
|
12.02.2010, 15:13
|
#3
|
Новичок
Регистрация: 05.01.2010
Сообщений: 16
Сказал(а) спасибо: 0
Поблагодарили 2 раз(а) в 2 сообщениях
Вес репутации: 0
|
Отличный пример - показательный. К сожалению на 90% предприятиях работающих с серийной продукцией (и не только мебельных) так. Но есть методы позволяющие этого избежать. Попробую тоже привести пример:
начинать плясать нужно от самой низкопоизводительной операции и работать по системе вытягивания и времени такта. Например упаковщик упаковывает за 10 мин. 10 м2 изделия. Кромочник облицовывает за это время 40 м.п. , а раскраивают 20 м2. Соответственно чтобы раскройщик не простаивал необходимо чтобы упаковщиков было двое и т.д. Главное чтобы небыло перепроизводства, т.е. пока не упаковали больше не раскраиваем. В итоге при правильной организации остается только нормировать время такта и следить , чтобы оно было одинаковым на всех операциях.
|
|
|
19.02.2010, 07:04
|
#4
|
Пользователь
Регистрация: 09.09.2009
Сообщений: 51
Сказал(а) спасибо: 18
Поблагодарили 39 раз(а) в 15 сообщениях
Вес репутации: 193
|
Цитата:
Сообщение от Pancrat
Отличный пример - показательный. К сожалению на 90% предприятиях работающих с серийной продукцией (и не только мебельных) так.
|
Я просто привел наиболее явный пример влияния политики в области нормирования на производительность производства в целом. А то , что это наблюдается на 90 % наших предприятий говорит о наших довольно скупых "знаниях" того как должно быть организовано эффективное производство (и не только мебельные).
Цитата:
Сообщение от Pancrat
Но есть методы позволяющие этого избежать. Попробую тоже привести пример ...
|
Вы приводите, в качестве примера организацию "вытягивающего производства" методом «Барабан-Буфер-Веревка» (Drum Buffer Rope), разработанного Элияху Голдраттом (Eliyahu M. Goldratt) в середине 80-х годов. В этот период истории развития производственных систем этот метод был хорош и, довольно просто, применим .. Если вдаваться в его детали - то он дает эффект далеко не всегда и не везде. И даже вреден для организации производств мелкосерийных и единичных.
__________________
С уважением
Андрей Залыгин
|
|
|
19.02.2010, 12:36
|
#5
|
Новичок
Регистрация: 05.01.2010
Сообщений: 16
Сказал(а) спасибо: 0
Поблагодарили 2 раз(а) в 2 сообщениях
Вес репутации: 0
|
Совершенно верно, метод вытягивания. ![Smile](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies/smile.gif) Согласен, что при единичном производстве данный метод применять трудно, но при единичном производстве и нормируют зачастую "пальцем в небо". Просто назначают определенную цену за работу, да и все. А в мелкой серии данный метод работает и не плохо. Отладить его первоначально не просто ![Sorry](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies_icq/sorry.gif) , зато когда пойдет - работать одно удовольствие. ![Good](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies_icq/good.gif) Сам участвовал в запуске такого процесса. Если интересно - напишу свои ощущения.
|
|
|
19.02.2010, 12:54
|
#6
|
Пользователь
Регистрация: 09.09.2009
Сообщений: 51
Сказал(а) спасибо: 18
Поблагодарили 39 раз(а) в 15 сообщениях
Вес репутации: 193
|
Цитата:
Сообщение от Pancrat
... Сам участвовал в запуске такого процесса. Если интересно - напишу свои ощущения. ![Счастье](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies/cool.gif)
|
Думаю, что тем кто сюда заглядывает будет интересно. Пишите.
__________________
С уважением
Андрей Залыгин
|
|
|
26.02.2010, 09:22
|
#7
|
Пользователь
Регистрация: 09.09.2009
Сообщений: 51
Сказал(а) спасибо: 18
Поблагодарили 39 раз(а) в 15 сообщениях
Вес репутации: 193
|
Цитата:
Сообщение от Pancrat
... Сам участвовал в запуске такого процесса. Если интересно - напишу свои ощущения. ![Счастье](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies/cool.gif)
|
Панкрат, неужели так много времени надобно, что бы написать про свои ощущения? Понимаю, что объем ощущений может быть немалым и я понимаю, что обещанного ждут три года - но это же мучительно чесслово ... ![Crazy](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies_icq/crazy.gif) ...
Не стоит, наверное, писать очередной производственный роман про очередную "Цель" ( http://nnm.ru/blogs/jam3007/kniga_ts...ya_m_goldratt/ ) ...
__________________
С уважением
Андрей Залыгин
|
|
|
27.02.2010, 11:24
|
#8
|
Новичок
Регистрация: 05.01.2010
Сообщений: 16
Сказал(а) спасибо: 0
Поблагодарили 2 раз(а) в 2 сообщениях
Вес репутации: 0
|
Прошу прощения, что задержался с ответом. Не собирался я "цель" писать, просто забыл про ветку. ![Blush](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies_icq/blush.gif) Спасибо, что напомнили.
Началось все с того, что наш директор прочитал книгу "ДАО Тойота" и так она ему понравилась, что он решил во чтобы-то ни стало "сделать также". Надо отдать ему должное - не стал рубить с плеча и говорить "делай как я", а стал нас (ИТР) постепенно готовить. Сначала цитатами, а когда "муды", "кайдзены" и всевозможные "андоны" ![Biggrin](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies/biggrin.gif) перестали резать слух началось постепенное внедрение.
Несмотря на то, что все с книгой ознакомились в обязательном порядке (даже время специально выделялось для чтения во время рабочего дня) некоторое сопротивление процессу все равно было. Особенно среди рабочего персонала - они не читали, нам на слово верили. (или не верили) ![Biggrin](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies/biggrin.gif) .
Но и среди нас тоже всякое было. Я лично сразу стал приверженцем бережливого производства в уме, но на практике это оказалось гараздо сложнее. Говорят каждое нововведение проходит в 3 этапа:
1. Этого ни может быть
2. В этом что-то есть
3. Только так и может быть
Все эти этапы у нас были. Даже когда знаешь как делать НАДО, все равно хочется сделать по старому. Ломка происходит давольно сильная. Но со временем привыкаешь останавливать производство при ошибке и ждать других пока они закончат свои операции (выравнивание производства). Эти два пункта для меня били самыми сложными, да и для большинства других тоже. Сказывается опыт ![Bad](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies_icq/bad.gif) , чаще требуется быстрей и больше, а что дальше с этим делать - потом разберемся.
В итоге, по прошествии примерно полугода работы, мы добились выравнивания технологического процесса по времени такта до 30-40 мин.
Т.к. построение бережливого производства происходило не только в технологии, но и в логистике уменьшились издержки за счет сокращения запасов, освободилось место на складе. Так же произошло сокращение численности рабочих (при тех-же объемах производства) почти на 40%. В основном за счет подсобных рабочих и рабочих склада.
В общем выходишь в цех и радуешься: с первого взгляда видно где, кто, что делает, ни какого хлама под ногами не валяется, незавершенного производства нет, праздношатающихся и курящих по углам тоже нет и т.д. и т.п. почти рай.
|
|
|
Пользователь сказал cпасибо:
|
|
27.02.2010, 11:43
|
#9
|
VIP
Регистрация: 11.12.2008
Сообщений: 1,254
Сказал(а) спасибо: 3,962
Поблагодарили 1,061 раз(а) в 301 сообщениях
Вес репутации: 613
|
Pancrat, а что вы сделали и как делалось?Поделитесь опытом
|
|
|
27.02.2010, 14:11
|
#10
|
Новичок
Регистрация: 05.01.2010
Сообщений: 16
Сказал(а) спасибо: 0
Поблагодарили 2 раз(а) в 2 сообщениях
Вес репутации: 0
|
Я работал тогда на производстве металлических дверей. Из оборудования: плазменная резка, листогиб, порошковая окраска. Из персонала: n сварщиков и n*2 подсобников, ну и операторы и маляры. Было так, как в приведенном выше примере: каждый сам себе режет, варит, гнет, чем больше тем лучше, гора незавершенного производства, плюс постоянная "мотивация" матюгами, что план все-же делать надо. (Лирическое оступление: сдельная оплата труда - палка о двух концах. Часты случаи - посчитал, что сегодня заработал уже достаточно, устал, и пошел по цеху "маральный дух поднимать" ![Biggrin](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies/biggrin.gif) ).
Теперь собственно о построении бережливого производства:
1)Разбили все операции на равные промежутки времени. За точку осчета взяли время вырезки на плазме т.к. там меньше всего зависело от человеческого фактора. Ну а дальше разбивали гибка, сварка, зачистка, покраска, отделка и т.д.
Сегодня писать больше не могу ![Pardon](http://promebelclub.ru/forum/images/smilies_icq/pardon.gif) допишу позднее.
|
|
|
|
|
|
Нижняя навигация
|
|
Ваши права в разделе
|
Вы не можете создавать новые темы
Вы не можете отвечать в темах
Вы не можете прикреплять вложения
Вы не можете редактировать свои сообщения
HTML код Выкл.
|
|
|
Текущее время: 16:17. Часовой пояс GMT +3.
|